Градиент-Техно

Приборы контроля качества порошковых покрытий и технологических параметров непосредственно на линии окраски по ходу производственного процесса по ГОСТ 9.410 и ИСО 8130.

В поледние годы в качестве защитно-декоративных покрытий применяют в большем объеме порошковые покрытия, которые должны удовлетворять требованиям нормативной документации и обеспечивать получение защитно-декоративного покрытия с заданными техническими характеристиками.
Получение высокого качества защитно-декоративного покрытия невозможно без проведения ежедневного и строгого входного контроля, поступающих со склада предприятия на линию окраски, лакокрасочных материалов, контроля технологических параметров и режимов линии окраски изделий по ходу производственного процесса и контроля технических показателей готового покрытия.
Постоянно функционирующая и строго регламентированная система контроля качества предприятия позволяет избежать огромных финансовых потерь из-за выпуска на последнем этапе производства бракованного защитно-декоративного покрытия изделий. При этом удаление бракованного порошкового покрытия является очень трудоемкой и затратной операцией. 
Установлены два основных источника возникновения брака порошкового покрытия изделий. Первый источник – технические характеристики порошкового материала, поступающего на линию окраски, не соответствуют заявленной в документации поставщика. Второй источник – технологические параметры режимов линии окраски на предприятии-изготовителе профиля не соответствуют требованиям, предъявляемым поставщиком покрытия к технологическому режиму его нанесения, которые указанны в документации на защитное покрытие.    
Техническая диагностика, источников возникновения брака по покрытию изделий, должна начинаться с измерения технологических параметров линии окраски предприятия-изготовителя, так как поставщики порошковых материалов в первую очередь считают, что характеристики режимов линии окраски не соотвестствуют требуемым.  
В качестве первого шага специалистам предприятия необходимо измерить и настроить оборудование нанесения покрытия с целью минимизации расхода покрытия на квадратный метр окрашиваемой поверхности и получения равномерного покрытия требуемой толщины.  
Для этих целей необходимо использовать специальный универсальный высокоэффективный прибор «Трибоэлектротестер», разработанный и с 1995 года серийно выпускаемый фирмой Градиент-Техно. Прибор давно и успешно эксплуатируется на многих ведущих предприятиях российской промышленности. Трибоэлектротестер выполняет три основные функции: он измеряет степень заряда порошковой краски, наносимой электростатическим и трибостатическим методом, измеряет величину электростатического поля пистолетов нанесения покрытия и измеряет качество заземления подвесок изделий. Трибоэлектротестер позволяет оптимально настроить параметры оборудования нанесения порошкового покрытия и тем самым минимизировать расход покрытия. Проведение ежедневной диагностики оборудование нанесения покрытия позволяет избежать брака и получать равномерное, заданной толщины и качества порошковое покрытие.   
Однако, главным источником возникновения брака покрытия является не соблюдение режима отверждения покрытия на линии окраски, температуры и времени отверждения. Если на линии окраски не будет соблюдён любой из параметров: либо температура, либо время отверждения покрытия, или и то и другое, то получить заданные физико-механические и эксплуатационные характеристики покрытия становится невозможным. Брак по покрытию становиться неизбежным.
Специалистам, давно работающим в лакокрасочной промышленности известно, что под температурой и временем отверждения покрытия в печи линии окраски должны обеспечиваться температура и время отверждения покрытия непосредственно на поверхности изделия. Диагностика режима отверждения покрытия должна стать ежедневной работой цеховых технологов. Существует много факторов влияющих на температуру и время отверждения покрытия, среди которых толщина металла профиля, общая масса металла, загружаемых в печь, профилей, конструкция профиля, схема размещения профиля на подвеске в печи, температура и влажность в производственном помещении.
Для измерения и настройки температуры и времени отверждения покрытий служит специальный прибор